Cum de a reduce plutirea liantului în timpul preparării bateriilor litiu-ion?
Apariția plutirii liantului se datorează în principal condițiilor de uscare. Condițiile de uscare includ în principal metoda de uscare (încălzire electrică, încălzire cu infraroșu sau încălzire cu abur), temperatura de uscare (selectarea temperaturii), setarea cuptorului (mai multe secțiuni ale cuptorului), gradientul de temperatură etc.
Liu Ping din China Electronics Technology Group Co, Ltd. a studiat metoda de uscare a unui anumit dejecții catodice. Efectul temperaturii de uscare și setarea cuptorului asupra rezistenței la coajă a piesei de stâlp este prezentat în figură:
Diagramă de comparație a rezistenței la peeling a pieselor pozitive de pol în diferite intervale de temperatură
În figură, axa Z este valoarea rezistenței cojii, axa X este distribuția intervalului de temperatură, iar axa Y este setarea temperaturii intervalului. Aici, 2/2 în axa X reprezintă faptul că secțiunea de uscare este formată din patru secțiuni de cuptoare, unde setările de temperatură ale cuptorului sunt aceleași pentru fiecare două secțiuni.
În mod similar, 3/1 înseamnă că setările de temperatură ale celor trei cuptoare sunt aceleași, iar setările de temperatură ale cuptorului din cealaltă secțiune sunt diferite. Se poate observa clar din figură că, indiferent de intervalul distribuit, curba de rezistență a cojii arată aceeași distribuție a tendinței. Rezistența cojii în intervalul de temperatură care conține 150 ° C este relativ ridicată, iar rezistența cojii în setarea intervalului 2-2 este semnificativ mai mare decât intervalele 1-3 și 3-1.
Sub aceeași setare a intervalului de temperatură al cuptorului, cum ar fi 2-2, se poate observa că rezistența la coajă a piesei stâlpului este cea mai mare sub setarea temperaturii de 90 ° C-150 ° C, iar rezistența cojii este cea mai scăzută sub setarea intervalului de temperatură de 120 ° C-150 ° C, ceea ce înseamnă că la 120 ° C La temperatura de uscare de ° C, migrarea liantului are o mare influență asupra coeziunii liantului.
Exemplul de mai sus ilustrează o metodă de selectare a temperaturii secțiunii de uscare și de setare a zonei de temperatură în procesul de acoperire pentru referință. Odată cu îmbunătățirea cerințelor pentru eficiența acoperirii, viteza de acoperire a crescut de la cei zece metri inițiali pe secundă la șaptezeci sau optzeci de metri pe secundă, iar selectarea temperaturii și controlul zonei de temperatură devin din ce în ce mai importante.
Pentru a preveni problema plutitoare a liantului în timpul procesului de uscare, controlul zonei de temperatură va selecta o distribuție a gradientului de temperatură în trei etape sau patru etape sau chiar o distribuție a gradientului de temperatură în mai multe etape. În general, temperatura scăzută este utilizată pentru a împiedica piesa de stâlp pulverizată să intre în zona de temperatură ridicată. Defectul cauzat de rapid, întreruperea este intervalul de temperatură ridicată. În această gamă, cristalinitatea PVDF este ridicată și are o aderență bună, ceea ce are un efect pozitiv asupra rezistenței interne și a performanței ciclului bateriei fabricate.
În a treia etapă, temperatura este coborâtă la o temperatură mai scăzută pentru a preveni contracția și defectele de acoperire după ce temperatura excesiv de ridicată este răcită brusc. Datorită diferitelor materiale active și materiale PVDF utilizate de fiecare companie, este necesar să se efectueze experimente individuale pentru a determina temperatura optimă de uscare și condițiile de stabilire a zonei de temperatură.
Selectarea condițiilor trebuie să îndeplinească performanța și eficiența producției bateriilor litiu-ion în același timp. Pentru a îmbunătăți eficiența, calitatea bateriei nu poate fi ignorată și nici performanța perfectă nu poate fi urmărită orbește pentru a reduce eficiența producției și a crește costurile de producție. Metoda de uscare cu setări de temperatură multi-gradient poate reduce în mod eficient gradul de distribuție neuniformă a liantului cauzat de plutirea liantului PVDF și, de asemenea, poate asigura eficiența producției piesei de stâlp.
